C'est une organisation pour le moins originale. Auparavant, le biscuitier Poult devait jongler entre trois entrepôts distants de 10 kilomètres, désormais plus besoin de poids lourds pour faire les allées et venues vers la principale usine de fabrication à Montauban. Poult a mis à disposition un terrain jouxtant l'usine pour y construire en 2016 une plateforme logistique de 14 000 m2. Cet espace de stockage est directement relié aux lignes de fabrication par une galerie de 65 mètres.

Une galerie de 65 mètres de long relie l'entrepôt et l'usine (à l'arrière plan), des charriots sans chauffeur font la navette entre les deux sites (Crédit : Rémi Benoit).

"Cette organisation permet d'économiser 300 000 km de trajet par des poids-lourds. L'intérêt également d'être aussi près est de pouvoir être très réactif aux aléas de production. En 30 minutes, nous pouvons acheminer des matières premières vers les lignes de production, cela prenait auparavant la demi-journée", avance Bernard Legoueix, directeur commercial du groupe bordelais GT Logistics qui a construit et exploite l'entrepôt.

Bernard Legoueix, directeur commercial, et Éric Sarrat, président de GT Logistics (Crédit : Rémi Benoit).

17 personnes (quasiment exclusivement des caristes) y travaillent. L'entrepôt stocke les matières premières (chocolat, beurre, farine, fourrage confiture) qui sont envoyées en fonction des besoins à Poult pour fabriquer ses gâteaux, mais aussi les produits finis stockés. Ces derniers sont dispatchés dans les espaces à température ambiante ou à température dirigée (réglée entre 15°C et 20°C pour éviter par exemple que les gâteaux nappés de chocolat fondent). Les caristes transportent les palettes vers les quais d'où les transporteurs acheminent les biscuits vers des marques de distributeur pour lesquelles travaille Poult (Carrefour, Super U...).

Chariot automatisé faisant le lien entre l'entrepôt et l'usine Poult (Crédit : Rémi Benoit).

Des chariots sans chauffeur qui travaillent 24h/24

GT Logistics a investi 7,5 millions d'euros dans la construction de l'usine mais également dans des machines dernier cri. Ce sont deux chariots automatisés (sans chauffeur) qui sont chargés de faire la navette au sein de la galerie entre l'entrepôt et l'usine. Une antenne tournante sur la tête du chariot projette des faisceaux laser pour se repérer sur le chemin."Ces machines circulent 24 h/24, 7j/7, cela permet de ne pas faire travailler des salariés la nuit et le week-end", explique Bernard Legoueix. Ces deux machines (représentant un investissement de 350 000 euros) sont utilisées depuis janvier 2017, mais elles n'ont pu réellement être exploitées qu'un an plus tard.

"Nous étions les premiers à tester les machines et il y avait des problèmes techniques de fiabilité. Beaucoup de fausses alertes pour des collisions se sont déclenchées alors qu'il s'agissait simplement d'une feuille de papier. Il faut bien se dire que lorsque l'on voit une machine dans un salon professionnel, 5 à 10 ans sont nécessaires pour que cet engin soit réellement opérationnel en usine", poursuit-il.

Depuis quelques mois, GT Logistics expérimente une autre innovation : une plateforme semi-automatisée pour réaliser l'inventaire des stocks.

"La machine se positionne à hauteur des racks et scanne les codes barres des produits. Il faut environ 15 heures pour réaliser un inventaire de l'ensemble de l'entrepôt. Sinon il faudrait deux jours en mobilisant tous les salariés. Là, seule une personne qui guide le chariot est nécessaire", décrit Jessica Loisel, manageure du site.

Machine semi-automatique pour réaliser les inventaires (Crédit : Rémi Benoit).

De quoi s'interroger, à terme toute la logistique ne va-t-elle pas être remplacée par des robots ? "Certainement pas, assure Bernard Ladoueix. Certaines technologies émergent mais elles ne sont pas encore au point".

Cariste dans l'entrepôt de Montauban (Crédit : Rémi Benoit).