C'est l'une des entreprises à la pointe en matière d'industrie du futur. Filiale du groupe allemand dédiée aux systèmes d'air aéronautiques, Liebherr Aerospace emploie un millier de salariés sur son site de Toulouse et 175 collaborateurs à Campsas (Tarn-et-Garonne). Depuis deux ans, le sous-traitant aéronautique de rang 1 a engagé un plan d'investissement important pour moderniser ses usines du Sud-Ouest.

"À Campsas, nous avons mis trois millions d'euros rien que dans les machines mais aussi six millions d'euros dans l'agrandissement des bâtiments", explique Mathieu Tournier, le directeur du site.

Le 6 octobre dernier, l'usine a ainsi inauguré une extension de 3500 m2 qui portent à 10 000 m2 au total la surface de production.

L'usine de Campsas dispose désormais de 10 000 m2 de surface de production (Crédit : Rémi Benoit).

Surtout, Liebherr Aerospace peut se targuer d'avoir à disposition 35 machines à commande numérique qui permettent d'automatiser une grande partie de l'usinage des pièces. Par exemple, un bras robotisé déplace la pièce vers la machine d'usinage à cinq axes. La machine peut elle-même se servir parmi les outils dont elle a besoin au fur et à mesure du processus. Une fois l'usinage terminé, la machine range la pièce sur une étagère. "Il suffit d'un opérateur pour surveiller quatre machines de ce type. Le rôle de l'opérateur est de lancer l'usinage, de vérifier son bon déroulement et surtout de contrôler le travail réalisé par la machine", décrit Mathieu Tournier.

Chaque outil est également équipé d'une puce RFID. "Les machines disposent toutes d'un lecteur pour ce type de puce. En scannant l'outil, l'opérateur peut avoir ses caractéristiques et sa durée de vie. On va lui dire par exemple : 'l'outil peut encore être utilisé pour dix pièces'", poursuit-il.

La fabrication additive en série

Comme beaucoup d'industriels, Liebherr s'est par ailleurs lancé dans la fabrication additive. L'usine de Campsas a fait l'acquisition en 2015 d'une machine pour tester la fabrication de diverses pièces en aluminium (roues, corps de vannes...). En 2018, l'entreprise va commencer à fabriquer en série des indicateurs de position de vannes pour l'avionneur ATR.

 "La fabrication additive présente plusieurs avantages. Là où il faut normalement assembler et souder plusieurs pièces pour fabriquer un corps de vanne, la fabrication additive permet d'en réaliser un en une seule pièce. En éliminant tout le superflu, ce procédé représente aussi un gain de masse", poursuit le directeur de Campsas.

En revanche, il relève que la fabrication additive n'est pas encore rentable pour l'usine.

"Ce procédé est lent. Il faut compter une quarantaine d'heures pour réaliser une cinquantaine de pièces, soit une heure par pièce. Sans la fabrication additive, on met 15 à 20 minutes par pièce. Mais, ces machines sont en constante amélioration."

Le contrôle des pièces est également réalisée via des machines en 3D (Crédit : Rémi Benoit).

Chez Liebherr Aerospace, l'automatisation à vitesse grand V de l'usine n'a pas induit des suppressions de postes, bien au contraire. "Nous connaissons une croissance de 3 à 5% (l'ensemble des sites de Liebherr Aerospace a réalisé un chiffre d'affaires de 526 millions d'euros en 2016, NDLR). Nous allons continuer à recruter sur un rythme d'une dizaine d'embauches par an", estime le directeur de Campsas. L'usine recherche des opérateur de production pour surveiller les machines mais aussi des ouvriers pour des travaux manuels.

Liebherr Aeropsace a toujours besoin de recruter pour des travaux manuels (Crédit : Rémi Benoit).